Kluczowe punkty dotyczące niestandardowego formowania wtryskowego łyżek PP

Kluczowe punkty dotyczące niestandardowego formowania wtryskowego łyżek PP

Faza 1: Projekt i materiały – równoważenie funkcji i wydajności

Projekt konstrukcyjny łyżki:

Grubość ścianki: ma to kluczowe znaczenie. Zwykle kontrolowane w zakresie od 1,0 do 1,5 mm. Zbyt gruby i łatwo się kurczy; zbyt cienki, trudny do wypełnienia i brakuje mu wytrzymałości. Niezbędne jest płynne przejście.

Kąt pochylenia: Wystarczający kąt pochylenia (zwykle 1,5° - 2°) jest niezbędny, ponieważ łyżka jest głęboka; niewystarczający kąt może prowadzić do trudności w wyjmowaniu z formy, zarysowań powierzchni, a nawet uszkodzeń pleśni.

Obróbka krawędzi: Obrzeże łyżki powinno mieć lekko zaokrąglone rogi, aby uniknąć ostrych nacięć i poprawić przepływ tworzywa sztucznego.

Projekt układania w stosy: Jeśli w celu zaoszczędzenia miejsca wymagane jest układanie w stosy, uchwyt lub korpus powinien mieć precyzyjne zaciski do układania w stosy lub struktury prowadzące.

Wybór i przetwarzanie materiału:

Zalety materiału PP: PP spożywczy to absolutny pierwszy wybór ze względu na jego nietoksyczność, bezwonny charakter, zgodność z FDA, niski koszt i dobrą wytrzymałość.

Dodatki:

Przedmieszka: Aby uzyskać pożądany kolor, należy zastosować przedmieszkę dopuszczoną do kontaktu z żywnością.

Środek poślizgowy: Zmniejsza tarcie pomiędzy łyżkami, ułatwiając automatyczne pakowanie i obsługę.

Przygotowanie materiału: PP ma niską absorpcję wody, ale aby zapewnić optymalną jakość, zaleca się suszenie w temperaturze 80 ℃ przez 1-2 godziny, aby usunąć śladowe ilości wilgoci z powierzchni.

Etap drugi: projektowanie form – rdzeń szybkiej automatyzacji

„Możemy dostosować dowolny kolor zgodnie z wymaganiami Twojej marki i wytrawić Twoje logo na formie”.

Forma wielogniazdowa:

Aby osiągnąć najwyższą wydajność, liczba wnęk formy jest zwykle bardzo duża, na przykład 32, 64, 96 lub nawet 128 wnęk. Aby zapewnić zrównoważone wypełnienie, należy obliczyć układ wnęki pod względem reologicznym.

System gorących kanałów: Całkowicie standardowy.

Należy zastosować gorący kanał z zaworem iglicowym. Zalety:

Brak odpadów: nie jest generowany żaden wlew (bramka), co pozwala zaoszczędzić każdy gram surowca.

„Posiadamy kompletny system zapewniający higienę i bezpieczeństwo żywności”:

Estetyczna bramka: Minimalne ślady na zamknięciu iglicy zaworu, nie wpływające na użytkowanie.

System wentylacji:

Kąt pochylenia: Wystarczający kąt pochylenia (zwykle 1,5° - 2°) jest niezbędny, ponieważ łyżka jest głęboka; niewystarczający kąt może prowadzić do trudności w wyjmowaniu z formy, zarysowań powierzchni, a nawet uszkodzeń pleśni.

Układ chłodzenia:

Projekt musi być wydajny i jednolity, aby dopasować się do wyjątkowo krótkiego cyklu produkcyjnego. Nierównomierne chłodzenie spowoduje odkształcenie łyżki.

System wyrzucania:

Trzpienie wypychające należy umieścić w niekrytycznych obszarach, takich jak uchwyt łyżki i tył, aby zapewnić płynny wyrzut bez pozostawiania widocznych śladów.

Etap trzeci: Proces formowania wtryskowego – wydajność i kontrola jakości Celem jest osiągnięcie czasu cyklu „drugiego poziomu” przy jednoczesnym zapewnieniu integralności produktu.

Wybór wtryskarki: Maszyna odpowiednia do szybkiego formowania wtryskowego, z dużą prędkością wtrysku i wrażliwą reakcją.

Proces podstawowy:

Temperatura formy: 40-60 ℃. Odpowiednia temperatura formy ułatwia wyjmowanie z formy i zapewnia stabilność wymiarową.

Prędkość wtrysku: wtrysk o dużej prędkości. Dzięki temu stop może szybko wypełnić wszystkie wnęki przed schłodzeniem, zapobiegając gromadzeniu się zimnego materiału.

Ciśnienie i czas trzymania: Użyj niższego ciśnienia i krótszego czasu trzymania. Ponieważ ścianki łyżki są cienkie, nadmierny nacisk może łatwo wygenerować naprężenia wewnętrzne, co prowadzi do późniejszej deformacji i straty czasu produkcji.

Czas chłodzenia: Niezwykle krótki, tylko kilka sekund. Cały cykl produkcyjny można kontrolować w ciągu 5-8 sekund.

Czwarty etap: obróbka końcowa i kontrola jakości

Przetwarzanie końcowe:

W pełni zautomatyzowane: Ramiona robotyczne automatycznie pobierają części i umieszczają je na przenośniku taśmowym lub w pojemniku zbiorczym w celu bezpośredniego pakowania. Brak kontaktu z ludźmi, spełniający wymogi higieny żywności.

Brak demontażu bramy: Produkcja gorących kanałów eliminuje ten etap.

Kontrola jakości:

Kontrola wyglądu: Sprawdź, czy nie brakuje materiałów, zadziorów, przypaleń, różnic w kolorach i zanieczyszczeń.

Kontrola wymiarów: Użyj suwmiarki, aby zmierzyć całkowitą długość łyżki, rozmiar główki łyżki itp.

Testy funkcjonalne:

Test upadku: Próbki są swobodnie upuszczane z określonej wysokości w celu sprawdzenia ich wytrzymałości i pękania.

Test wyczucia dłoni i sztywności: Ręcznie zegnij łyżkę, aby ocenić jej sztywność i sprężystość.

„Jesteśmy ekspertami w dziedzinie wysokowydajnych i niedrogich rozwiązań”:

„Korzystamy z form o bardzo dużej wnęce, posiadających 96 lub więcej gniazd i gorących kanałów z zaworami iglicowymi, aby zminimalizować koszt produkcji w przeliczeniu na łyżkę”.

„Nasz zoptymalizowany proces o bardzo krótkim czasie cyklu zapewnia imponującą dzienną zdolność produkcyjną, gwarantując Twoje potrzeby w zakresie dostaw”.

„Posiadamy kompletny system zapewniający higienę i bezpieczeństwo żywności”:

„Używamy w 100% dziewiczych materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością i zgodnych z nimi przedmieszki kolorowych oraz zapewniamy odpowiednie certyfikaty (takie jak raporty z testów FDA)”.

„Nasz warsztat produkcyjny spełnia standardy GMP, osiągając czystą produkcję w całym łańcuchu, od surowców po gotowe produkty”.

„Oferujemy elastyczne usługi dostosowywania”:

„Możemy dostosować dowolny kolor zgodnie z wymaganiami Twojej marki i wytrawić Twoje logo na formie”.

„Możemy zaprojektować łyżki o różnych pojemnościach (np. 10 ml, 15 ml) i kształtach (głowa okrągła, główka owalna), aby spełnić Twoje specyficzne scenariusze zastosowań.”