Plastikowa forma do podkładek

Specjalizujemy się w opracowywaniu niestandardowych form podkładek z tworzyw sztucznych, produkcji komponentów podkładek z tworzyw sztucznych i opcjonalnych usługach montażowych – a nie handlu gotowymi produktami. Nasze formy zostały zaprojektowane tak, aby odpowiadały unikalnym potrzebom podkładek z tworzyw sztucznych (np. ultracienka grubość, wydajność izolacji, krawędzie uszczelniające), z dostosowanymi strukturami, kompatybilnością materiałową i zoptymalizowanym formowaniem wtryskowym, aby dostarczać wysokiej jakości części podkładek z tworzyw sztucznych do elektroniki, mebli i sprzętu przemysłowego.

1. Niestandardowe konstrukcje form: dostosowane do wymagań plastikowych podkładek

Podkładki z tworzyw sztucznych (np. podkładki izolacyjne do elektroniki, podkładki buforowe do mebli, podkładki uszczelniające sprzęt) wymagają ekstremalnej płaskości, precyzyjnej kontroli grubości i możliwości dostosowania funkcjonalnego — nasze konstrukcje form są dostosowywane tak, aby spełniać te kluczowe wymagania:

Wgłębienie i rdzeń: Obrobione za pomocą precyzyjnego szlifowania CNC (tolerancja tak wąska jak ± 0,01 mm dla grubości, ± 0,02 mm dla rozmiaru), aby zapewnić jednolitą grubość podkładki (0,1–3 mm, w zależności od zastosowania) i czyste krawędzie. W przypadku podkładek z otworami (np. do mocowania lub prowadzenia drutu) kołki rdzenia formy są kalibrowane z dokładnością ± 0,005 mm, aby uniknąć niewspółosiowości otworów. Polerowanie powierzchni (Ra ≤0,2 μm) gwarantuje, że podkładka nie będzie miała zadziorów – co jest krytyczne dla funkcji izolacyjnych lub uszczelniających.

System wlewowy: Zaprojektowany do wypełniania cienkich padów bez uszkadzania integralności powierzchni. Stosowane są mikrobramki krawędziowe (szerokość 0,8–1,2 mm, umieszczone na niefunkcjonalnych krawędziach) lub zakładki (małe przedłużone wypustki ułatwiające przycinanie) – pozostawiają minimalne pozostałości i nie wpływają na płaskość podkładki. W przypadku ultracienkich podkładek (≤0,3 mm) systemy gorących kanałów z mikrodyszami zapewniają stabilny przepływ tworzywa sztucznego, redukując straty materiału o 12–18%.

System chłodzenia: zoptymalizowany pod kątem cienkich, płaskich podkładek. Równoległe płyty chłodzące (odległe od siebie o 5–8 mm) pokrywają całe gniazdo formy, zapewniając równomierne odprowadzanie ciepła, zapobiegając wypaczeniu (główny problem w przypadku cienkich podkładek) i skracając czas chłodzenia o 25–35%. W przypadku podkładek z zlokalizowanymi zgrubieniami (np. krawędziami uszczelniającymi) dodaje się dodatkowe kołki chłodzące, aby utrzymać jednolitą temperaturę.

System wyrzutowy: Wykorzystuje ultracienkie kołki wypychające (o średnicy 0,8–1,5 mm, ułożone w matrycy) lub płytki zdzierające, aby uniknąć deformacji podkładki. Siła wypychacza jest precyzyjnie kontrolowana, aby zapewnić płaskie zwolnienie podkładki – bez zginania i zagnieceń, które mogłyby pogorszyć jej właściwości izolacyjne lub uszczelniające.

2. Odpowiednie materiały z tworzyw sztucznych: dopasowane do zastosowań podkładek z tworzyw sztucznych

Podkładki z tworzywa sztucznego spełniają różnorodne role funkcjonalne (izolacja, bufor, uszczelnienie, odporność na zużycie) — wybieramy materiały w oparciu o wymagania dotyczące wydajności, możliwości dostosowania do środowiska i scenariusze użytkowania:

PET (politereftalan etylenu): Idealny do podkładek izolacyjnych do elektroniki (np. podkładek izolujących płytki PCB, podkładek buforujących akumulatory). Zapewnia doskonałą izolację elektryczną (wytrzymałość dielektryczna ≥15 kV/mm), odporność na wysoką temperaturę (do 120°C) i dobrą wytrzymałość mechaniczną – zapobiega zwarciom i wytrzymuje temperatury pracy urządzeń elektronicznych.

PE (polietylen): Stosowany do lekkich podkładek buforowych (np. podkładek na nogi mebli, podkładek ochronnych opakowań). Zapewnia dobrą odporność na uderzenia, niski współczynnik tarcia (zapobiega zarysowaniom powierzchni) i odporność chemiczną (woda, oleje) – odpowiedni do zastosowań wewnętrznych przy niskim obciążeniu i niezbyt wysokiej temperaturze.

PP modyfikowany silikonem: Idealny do podkładek uszczelniających (np. podkładek łączących sprzęt, wodoodpornych podkładek do urządzeń kuchennych). Łączy sztywność PP z elastycznością silikonu – zapewnia dobre właściwości uszczelniające (zapobiega wnikaniu wody/kurzu) i odporność na temperaturę (do 100°C), kompatybilną z wilgotnym środowiskiem.

PTFE (politetrafluoroetylen): doskonały do ​​wysokowydajnych podkładek przemysłowych (np. podkładek ślizgowych maszyn, podkładek izolacyjnych do urządzeń pracujących w wysokich temperaturach). Charakteryzuje się ekstremalną odpornością na temperaturę (-200°C do 260°C), obojętnością chemiczną (odporną na większość kwasów/zasad) i niskim współczynnikiem tarcia – odpowiedni do trudnych warunków przemysłowych.

TPU (poliuretan termoplastyczny): Nadaje się do elastycznych podkładek buforowych (np. podkładek zabezpieczających przed upadkiem urządzeń elektronicznych, podkładek pod sprzęt sportowy). Zapewnia wysoką elastyczność (Shore A 60–80) w zakresie amortyzacji, odporności na zużycie i przezroczystości – idealnie nadaje się do zastosowań wymagających zarówno ochrony, jak i estetyki.

3. Proces formowania wtryskowego: zoptymalizowany pod kątem jakości plastikowych podkładek

Nasz proces formowania wtryskowego jest dostosowany do rozwiązywania typowych problemów z cienkimi podkładkami (trudności z wypełnieniem, wypaczenia, wady powierzchni) z następującymi podstawowymi zaletami:

Stała grubość: Niskie ciśnienie (50–80 MPa) i precyzyjna kontrola temperatury (180–240°C, w zależności od materiału) zapewniają równomierne wypełnienie pustej przestrzeni tworzywem sztucznym — różnica grubości każdej podkładki mieści się w granicach ±0,01 mm, co spełnia rygorystyczne wymagania dotyczące izolacji i uszczelnienia.

Integralność powierzchni: Polerowanie wnęki formy (Ra ≤0,2 μm) i kontrolowana prędkość wtrysku (30–50 mm/s) eliminują defekty powierzchni, takie jak zapadnięcia lub pęcherze. Kontrola po formowaniu za pomocą skanerów optycznych sprawdza płaskość i zadziory, a wskaźnik defektów wynosi poniżej 0,2%.

Wydajna produkcja masowa: formy wielogniazdowe (32–64 gniazda, w zależności od rozmiaru podkładki) maksymalizują wydajność. W przypadku standardowych podkładek 20×20mm (grubość 0,5mm) dzienna produkcja sięga 100 000 – 150 000 elementów. Zautomatyzowane systemy przycinania i sortowania zmniejszają koszty pracy i zapewniają stałą jakość.

Optymalizacja kosztów: Systemy gorących kanałów minimalizują straty materiału; w przypadku zamówień o dużej objętości (ponad 200 000 podkładek) koszt jednostkowy można obniżyć o 10–15%. Formowanie dwuetapowe jest opcjonalne w przypadku podkładek wymagających podwójnych właściwości (np. sztywny rdzeń + elastyczna krawędź), integrując funkcje w jednym kroku.

4. Nasze usługi: Poza formami — plastikowe podkładki i montaż

Dostarczamy kompleksowe rozwiązania w zakresie produkcji podkładek plastikowych, a nie tylko form:

Produkcja podkładek z tworzyw sztucznych: Produkuj niestandardowe podkładki w różnych rozmiarach (5 × 5 mm do 200 × 200 mm), grubościach (0,1–3 mm) i wzorach (pełne, perforowane, z warstwami klejącymi). Obsługuje niestandardowe kolory (kody RAL/Pantone) lub obróbkę powierzchni (powłoka antystatyczna, wykończenie trudnopalne).

Montaż o wartości dodanej: Opcjonalne usługi montażu podzespołów podkładek — takie jak mocowanie dwustronnych taśm samoprzylepnych (w celu ułatwienia instalacji), laminowanie foliami metalowymi (w celu zwiększenia przewodności) lub wycinanie podkładek w złożone kształty (w celu dopasowania sprzętu). Dostarcza gotowe do integracji podzespoły, oszczędzając czas produkcji.

Wsparcie w zakresie projektów niestandardowych: oferuj projektowanie form 3D i szybkie prototypowanie (poprzez druk 3D SLA). Możemy wyprodukować 30–50 prototypowych podkładek w ciągu 2–3 dni, abyś mógł przetestować wydajność izolacji, działanie buforowe lub szczelność uszczelniającą – optymalizując projekt formy przed masową produkcją.

Jesteśmy producentem form do tworzyw sztucznych i możemy świadczyć usługi w zakresie form niestandardowych, możemy wykonać formy wtryskowe, formy rozdmuchowe, formy rotacyjne i formy do odlewania ciśnieniowego.

W przypadku niestandardowych form wtryskowych możemy świadczyć profesjonalne usługi niestandardowego formowania wtryskowego. Zwykle produkcja form wtryskowych z tworzyw sztucznych Formowanie produkowane jest przy użyciu technologii formowania wtryskowego. Materiały na formy wtryskowe można wybrać spośród P20, 718, S136, H13 i tak dalej. Materiał formy odzwierciedla trwałość formy i wymagania materiałowe produktu.

W przypadku części wymagających produkcji metodą rozdmuchu możemy również świadczyć profesjonalne usługi formowania z rozdmuchem na zamówienie.

Produkcja form wtryskowych z tworzyw sztucznych Produkcja form wtryskowych

1. Komunikujemy projekt produktu zgodnie z próbkami/rysunkami i Twoimi wymaganiami.

2. Po potwierdzeniu projektu produktu wykonujemy projekt formy, zapewniamy wszelkiego rodzaju formy wtryskowe, formy rozdmuchowe, formy silikonowe, usługi form odlewniczych.

3.Zakup materiałów, cięcie stali i podstawowe narzędzia do formowania.

4. Montaż formy

5. Kontrola pleśni, śledzenie i kontrola przetwarzania form.

6. Poinformujemy Państwa o terminie próby formy i wraz z próbką prześlemy protokół kontroli próbki oraz parametry wtrysku.

7. Twoja instrukcja i potwierdzenie wysyłki.

8.Przygotuj formę przed pakowaniem.

Specyfikacja formowania form wtryskowych z tworzyw sztucznych

1. Profesjonalny producent, projekt, produkcja form wtryskowych i kontrola jakości form do tłoczenia

2. bogate doświadczenie eksportowe w zakresie form wtryskowych z tworzyw sztucznych i form do tłoczenia

3. Rozsądna cena formy projektowej

4. Wgłębienia: pojedyncze lub według własnych wymagań

5. Obróbka: obróbka wstępna S45C> 25Hrc i azotowanie

6. Stal formierska: wnęka, rdzeń i prowadnica: dostępne P20, 2738,2136. Baza formy: dostępna LKM

7. Standard: DEM, HUSKY, dostępny

8. Gorący kanał: zgodnie z Twoim zapotrzebowaniem

9. Czas życia:> 300 tysięcy razy

10. Opakowanie: obudowa ze sklejki, farba antykorozyjna

Projekt formy:

Informacje, które musisz nam przekazać

1. Jeżeli posiadasz rysunki, rysunki 2D, rysunki 3D (najlepiej w formacie STEP).

2. Jeśli nie ma rysunków, należy podać szczegółowe informacje o długości, szerokości, wysokości i wadze. (Najlepiej przesłać nam próbki)

3. Jeśli forma zostanie wysłana do Twojego kraju lub pozostawiona w naszej fabryce, pomożemy Ci wyprodukować produkt.

4. Wymagania dotyczące materiału formy, wymagania dotyczące liczby wnęk (możesz nam powiedzieć o wielkości swojej wtryskarki)

5. Wymagania materiałowe produktu i ilość produktu. (Możesz nam opowiedzieć o korzystaniu z produktu, a my przedstawimy Ci sugestie)

Proces transakcji:

Testowanie pleśni:

Po ukończeniu formy przeprowadzam test formy. Zwykle zajmuje to około 3-5 dni. Musimy zmontować formę, dostosować dane dotyczące ciśnienia maszyny i spróbować produkcji. Musimy sprawdzić, czy podczas normalnej produkcji formy nie występują problemy i wprowadzić modyfikacje.

Opakowanie produktu

Opakowanie według Twoich potrzeb

1. Drogą powietrzną dostawa trwa 3-7 dni. Towar może zostać wysłany przez DHL, Fedex, UPS.

2. Drogą morską czas dostawy zależy od Twojego portu.

Do krajów Azji Południowo-Wschodniej zajmuje to około 5-12 dni

Do krajów bliskiego wschodu trwa około 18-25 dni

Do krajów europejskich trwa około 20-28 dni

Do krajów amerykańskich trwa około 28-35 dni

Do Australii trwa około 10-15 dni

Do krajów afrykańskich trwa około 30-35 dni.

Fabryka

Wideo-1: (Wideo fabryczne)

Wideo-2: (Formowanie wtryskowe)

Wideo-3: (Formowanie z rozdmuchem)

Wideo-4: (Formowanie z rozdmuchem)

Wideo-5: (Formowanie rolkowe)

Zadowolenie klienta jest naszym najważniejszym celem. Koncentrujemy się na komunikacji i współpracy z naszymi klientami, zawsze zwracamy uwagę na ich potrzeby oraz zapewniamy szybką reakcję i wysoką jakość obsługi klienta. Nasza fabryka form wtryskowych stara się nawiązywać długoterminowe relacje i zapewniać naszym klientom najlepszą obsługę posprzedażną podczas zakupu i użytkowania naszych produktów, a my na pewno dołożymy wszelkich starań, aby rozwiązać wszelkie problemy naszych klientów.

Często zadawane pytania

1. Kim jesteśmy?

Mamy siedzibę w Zhejiang w Chinach, zaczynamy od 2014 roku, sprzedajemy do Ameryki Północnej (30,00%), Europy Południowej (10,00%) i północy.

Europa (10,00%), Ameryka Środkowa (10,00%), Europa Zachodnia (10,00%), Bliski Wschód (10,00%), Europa Wschodnia (10,00%), Ameryka Południowa (10,00%). W naszym biurze pracuje ogółem około 51-100 osób.

2. Jak możemy zagwarantować jakość?

Zawsze próbka przedprodukcyjna przed produkcją masową;

Zawsze ostateczna kontrola przed wysyłką.

3. Co możesz u nas kupić?

Forma, produkt z tworzywa sztucznego, produkt metalowy, produkt dentystyczny, obróbka CNC.

4. Dlaczego warto kupować u nas, a nie u innych dostawców?

Ningbo P&M Plastic Metal Product Co., Ltd. Zajmujemy się głównie projektowaniem 3D, drukiem 3D oraz oprzyrządowaniem i produktami do form z tworzyw sztucznych i metali. Posiadamy własnego inżyniera i fabrykę. Kompleksowe dostawy: projektowanie 3D - druk 3D - produkcja form - wtrysk tworzyw sztucznych.

5. Jakie usługi możemy świadczyć?

Akceptowane warunki dostawy: FOB, CFR, CIF, EXW, FCA, DDP, DDU;

Akceptowana waluta płatności: USD, EUR;

Akceptowany rodzaj płatności: T/T, L/C, PayPal, Western Union, Escrow;

Język używany: angielski, chiński, hiszpański, francuski, rosyjski.

6. Jaka jest charakterystyka Twojej usługi?

1. Odpowiedź na Twoje zapytanie dotyczące naszych produktów lub cen zostanie udzielona w ciągu 24 godzin.

2. Dobrze wyszkolony i doświadczony personel, który odpowie na wszystkie Twoje pytania w płynnym języku angielskim.

3. Oferowanie wsparcia w rozwiązaniu problemu w okresie składania wniosków lub sprzedaży.

4. Konkurencyjne ceny oparte na tej samej jakości.

5. Gwarantuj jakość próbek taką samą jak jakość produkcji masowej.