Na jakie kwestie należy zwrócić uwagę przy budowie form?

P&M jakopleśńfirma, która może świadczyć usługi ODM/OEM, zgodnie z pomysłami klientów, możemy zapewnić produkty o wysokiej jakości pod względem analizy procesu formowania, optymalizacji projektu produktu, ulepszenia projektu formy, poprawy wydajności produkcji części z tworzyw sztucznych i poprawy wadliwych części. Zawsze przestrzegamy zasad jakości przede wszystkim. Dostarczając klientom produkty najwyższej jakości, staraj się maksymalizować efektywność produkcji i skracać czas produkcji. Tymczasem obiecujemy: Wszystko skoncentrowane na kliencie, nigdy dla krótkoterminowego zysku i sprzedajemy długoterminowe korzyści. Jako profesjonalny producent form, na jakie kwestie należy zwrócić uwagę podczas wykonywania form? Wyjaśnię to szczegółowo poniżej:

1. Zbierz niezbędne informacje

Projektując matrycę do tłoczenia na zimno, należy zebrać rysunki produktów, próbki, zadania projektowe i rysunki referencyjne itp., dlatego należy odpowiednio rozumieć następujące pytania:

l) Wiedzieć, czy dostarczony widok produktu jest kompletny, czy wymagania techniczne są jasne i czy istnieją jakieś specjalne wymagania.

2) Zrozum, czy charakter produkcyjny części to produkcja próbna, czy produkcja seryjna czy masowa, aby określić strukturalny charakter formy.

3) Zrozumienie właściwości materiału (miękkiego, twardego lub półtwardego), wymiarów i metod dostawy (takich jak paski, zwoje lub wykorzystanie złomu itp.) części w celu określenia rozsądnej szczeliny dla wykrojenia i metody podawania cechowanie.

4) Zrozum obowiązujące warunki prasy i powiązane specyfikacje techniczne oraz określ odpowiednią formę i powiązane parametry zgodnie z wybranym sprzętem, takie jak rozmiar podstawy formy, rozmiar uchwytu formy, wysokość zamknięcia formy i mechanizm podający.

5) Zrozumienie siły technicznej, warunków wyposażenia i umiejętności przetwarzania związanych z produkcją form, aby zapewnić podstawę do określenia struktury formy.

6) Rozumieć możliwość maksymalnego wykorzystania części standardowych w celu skrócenia cyklu produkcyjnego form.

2. Analiza procesu tłoczenia

Przetwarzalność tłoczenia odnosi się do trudności tłoczenia części. Pod względem technologicznym analizuje głównie, czy charakterystyka kształtu, wymiary (minimalna odległość od krawędzi otworu, otwór, grubość materiału, maksymalny kształt), wymagania dotyczące dokładności i właściwości materiałowe części spełniają wymagania procesu tłoczenia. Jeżeli okaże się, że proces tłoczenia jest nieodpowiedni, należy zaproponować poprawki do wytłoczki, które można zmodyfikować po uzyskaniu zgody projektanta wyrobu.

3. Ustal rozsądny plan procesu tłoczenia

Metoda oznaczania jest następująca:

l) Przeprowadzić analizę procesu zgodnie z kształtem, dokładnością wymiarową i wymogami jakości powierzchni przedmiotu obrabianego, aby określić charakter podstawowych procesów, a mianowicie wykrawania, wykrawania, gięcia i innych podstawowych procesów. W normalnych okolicznościach można to bezpośrednio określić na podstawie wymagań dotyczących rysunku.

2) Określ liczbę procesów, np. liczbę głębokiego tłoczenia, zgodnie z obliczeniami procesu.

3) Określ kolejność układu procesu zgodnie z charakterystyką odkształcenia i wymaganiami dotyczącymi wielkości każdego procesu, na przykład, czy najpierw przebijać, a następnie zginać, czy najpierw zginać, a następnie przebijać.

4) Zgodnie z partią produkcyjną i warunkami określ kombinację procesów, takich jak proces tłoczenia kompozytowego, proces ciągłego tłoczenia itp.

5) Na koniec przeprowadzana jest wszechstronna analiza i porównanie pod kątem aspektów jakości produktu, wydajności produkcji, obłożenia sprzętu, trudności w produkcji form, trwałości formy, kosztów procesu, łatwości obsługi i bezpieczeństwa itp. Przy założeniu spełnienia wymagań jakościowych wymagania dotyczące części do tłoczenia, określić najbardziej ekonomiczny i rozsądny plan procesu tłoczenia odpowiedni dla konkretnych warunków produkcji i wypełnić kartę procesu tłoczenia (zawartość obejmuje nazwę procesu, numer procesu, szkic procesu (kształt i rozmiar półproduktu), zastosowaną formę , wybrany sprzęt, wymagania dotyczące kontroli procesu, płyta (specyfikacje materiału i wydajność, kształt i rozmiar półwyrobu itp.):;

4 Określ strukturę formy

Po określeniu charakteru i kolejności procesu oraz kombinacji procesów ustalany jest plan procesu tłoczenia oraz określana jest konstrukcja matrycy każdego procesu. Istnieje wiele rodzajów wykrojników, które należy dobrać w zależności od partii produkcyjnej, wielkości, precyzji, złożoności kształtu oraz warunków produkcji wykrojników. Zasady selekcji są następujące:

l) Określ, czy zastosować prostą formę czy kompozytową konstrukcję formy, zgodnie z partią produkcyjną części. Ogólnie rzecz biorąc, prosta forma ma krótką żywotność i niski koszt; podczas gdy forma kompozytowa ma długą żywotność i wysokie koszty.

2) Określ typ matrycy zgodnie z wymaganiami dotyczącymi wielkości części.

Jeżeli dokładność wymiarowa i jakość przekroju części są wysokie, należy zastosować precyzyjną konstrukcję matrycy; w przypadku części o ogólnych wymaganiach dotyczących dokładności można zastosować zwykłą matrycę. Precyzja części wykrawanych za pomocą matrycy złożonej jest wyższa niż w przypadku matrycy progresywnej, a matryca progresywna jest wyższa niż matryca z pojedynczym procesem.

3) Określ strukturę matrycy w zależności od rodzaju sprzętu.

Gdy podczas głębokiego tłoczenia występuje prasa o podwójnym działaniu, znacznie lepiej jest wybrać konstrukcję matrycy o podwójnym działaniu niż o konstrukcji matrycy o pojedynczym działaniu

4) Wybierz strukturę matrycy zgodnie z kształtem, rozmiarem i złożonością części. Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku dużych części, w celu ułatwienia wytwarzania form i uproszczenia konstrukcji formy, stosuje się formy jednoprocesowe; w przypadku małych części o skomplikowanych kształtach, dla ułatwienia produkcji, powszechnie stosuje się formy kompozytowe lub formy progresywne. W przypadku części cylindrycznych o dużej wydajności i małych wymiarach zewnętrznych, takich jak obudowy tranzystorów półprzewodnikowych, należy zastosować matrycę progresywną do ciągnienia ciągłego.

5) Wybierz typ formy wedługpleśńsiła produkcyjna i gospodarka. Jeśli nie ma możliwości wyprodukowania form wysokiego poziomu, spróbuj zaprojektować prostszą konstrukcję formy, która będzie praktyczna i wykonalna; oraz przy znacznym wyposażeniu i wytrzymałości technicznej, aby poprawić żywotność formy i zaspokoić potrzeby produkcji masowej, należy wybrać bardziej złożoną konstrukcję matrycy Precision.

Krótko mówiąc, przy wyborze konstrukcji matrycy należy ją rozpatrywać wieloaspektowo, a po wszechstronnej analizie i porównaniu wybrana konstrukcja matrycy powinna być jak najbardziej rozsądna. Tabela 1-3 zawiera porównanie właściwości różnych typów form.

5. Przeprowadzić niezbędne obliczenia procesowe

Główne obliczenia procesu obejmują następujące aspekty:

l) Obliczenia dotyczące rozłożenia półfabrykatów: służą głównie do określenia kształtu i rozmiaru rozłożonych półfabrykatów dla części giętych i głęboko tłoczonych, tak aby układ mógł zostać wykonany zgodnie z najbardziej ekonomiczną zasadą, a zastosowane materiały mogły być rozsądnie określony.

2) Obliczanie siły przebijającej i wstępny dobór sprzętu do tłoczenia: obliczenie siły przebijającej, siły zginającej, siły ciągnącej i powiązanej siły pomocniczej, siły rozładunku, siły pchania, siły uchwytu półfabrykatu itp., w razie potrzeby należy również obliczyć przebicie praca i moc, aby wybrać prasę. Zgodnie z rysunkiem rozmieszczenia i konstrukcją wybranej formy można łatwo obliczyć całkowity nacisk przebijania. Zgodnie z obliczonym całkowitym ciśnieniem przebijania początkowo wybiera się model i specyfikacje sprzętu do tłoczenia. Po zaprojektowaniu ogólnego rysunku formy sprawdź sprzęt, czy rozmiar matrycy (taki jak wysokość w stanie zamkniętym, rozmiar stołu roboczego, rozmiar otworu wyciekowego itp.) spełnia wymagania, a na koniec określ typ i specyfikację prasy

3) Obliczenie środka nacisku: Oblicz środek nacisku i podczas projektowania formy upewnij się, że środek nacisku formy pokrywa się z linią środkową uchwytu formy. Ma to na celu zapobieganie wpływowi mimośrodu na formę i wpływaniu na jakość formy.

4) Wykonaj obliczenia układu i wykorzystania materiałów. W celu zapewnienia podstawy do kwoty zużycia materiału.

Metoda projektowania i etapy rysunku układu: ogólnie rzecz biorąc, należy najpierw rozważyć i obliczyć stopień wykorzystania materiałów z perspektywy układu. W przypadku skomplikowanych części gruby papier jest zwykle cięty na 3 do 5 próbek. Wybierane są różne możliwe rozwiązania. Optymalne rozwiązanie. Obecnie powszechnie stosuje się układ komputerowy, który kompleksowo uwzględnia wielkość formy, złożoność konstrukcji, trwałość formy, stopień wykorzystania materiału i inne aspekty. Wybierz rozsądny plan układu. Określ zakładkę, oblicz odległość kroku i szerokość materiału. Określ szerokość materiału i tolerancję szerokości materiału zgodnie ze specyfikacją standardowego materiału płyty (paska). Następnie narysuj wybrany układ na rysunku układu, zaznacz odpowiednią linię przekroju zgodnie z rodzajem formy i kolejnością wykrawania oraz zaznacz rozmiar i tolerancję.

5) Obliczenie szczeliny pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą oraz wielkości części roboczej.

6) W przypadku procesu ciągnienia należy określić, czy matryca ciągniona wykorzystuje półprodukt, i przeprowadzić czasy ciągnienia, rozkład wielkości matrycy w każdym procesie pośrednim oraz obliczenie wielkości półproduktu.

7) Specjalne obliczenia w innych obszarach.

6. Ogólny projekt formy

Na podstawie powyższej analizy i obliczeń opracowano ogólny projektpleśńmożna wykonać konstrukcję i narysować szkic, można wstępnie obliczyć wysokość formy w stanie zamkniętym i można z grubsza określić rozmiar konturu formy, strukturę wnęki i metodę mocowania. Weź również pod uwagę następujące kwestie:

1) Budowa i sposób mocowania form wypukłych i wklęsłych;

2) Metoda pozycjonowania przedmiotu obrabianego lub półwyrobu.

3) Urządzenie rozładowujące i rozładowujące.

4) Tryb prowadzenia formy i niezbędnych urządzeń pomocniczych.

5) Sposób karmienia.

6) Określenie kształtu podstawy formy i montaż matrycy.

7) Zastosowanie standardowych części formy.

8) Dobór sprzętu do tłoczenia.

9) Bezpieczna obsługa form itp.