Proces produkcji abażurek na PC

Proces produkcji abażurek na PC

Abażaty są bardzo powszechnymi produktami w życiu. Materiały wybrane do abażu na PC to zasadniczo rozpijające się światło materiały komputerowe/materiały PMMA. Możemy tworzyć oba materiały. Poniżej znajduje się proces produkcji abażurek

1. Analiza popytu i projekt cyfrowy

Modelowanie wydajności optycznej

Symulacja światła: Użyj Lighttools lub Zemax OpticStudio, aby zbudować model ścieżki światła, aby upewnić się, że transmitancja światła abażury wynosi ≥92% (charakterystyka materiału PC) i unikaj olśnienia (UGR ＜ 19);

Weryfikacja strukturalna: Użyj topologii ANSYS, aby zoptymalizować grubość ściany pleśni (konwencjonalna 1,5-3 mm) w celu zrównoważenia lekkiej i odporności na uderzenie (potrzeba wytrzymania uderzenia 3 kg spadającej kuli).

Projekt 3D

Strategia rozstania: Użyj asymetrycznych linii rozstania dla złożonych powierzchni (takich jak wzory fresnela), w połączeniu z mechanizmem łączenia suwaka 3D (tolerancja kąta ± 0,01 °);

Chłodzenie konformacyjne: metalowy 6D Druk Titan Stopy kanał wodny (średnica 1,2-2 mm), aby upewnić się, że fluktuacja temperatury pleśni wynosi ≤ ± 1,5 ℃, aby zapobiec wybielaniu naprężenia materiału.

2. Precyzyjne obróbka i obróbka powierzchniowa

Podstawowe technologie:

Mielenie wnęki, pięcioosiowe ultra-precyzyjne narzędzia maszynowe (roztwory obróbki GF), chropowatość powierzchni RA ≤ 0,02 μm

Trawienie mikrostruktury, laser femtosekundowy + nanoimprint Proces kompozytowy, głębokość fresnela 0,05 mm ± 0,003 mm

Making elektrody, elektroda grafitowa EDM (szczelina rozładowa

Leczenie wzmacniania powierzchni:

Polerowanie o stopniu optycznym: wielopoziomowe polerowanie z pastą diamentową (od W40 do W0.5), w połączeniu z polerowaniem magnetorheologicznym (MRF) w celu wyeliminowania uszkodzeń pod powierzchni;

Powłoka anty-stick: powłoka węgla podobna do diamentu (DLC) (grubość 2-3 μm), zmniejszając siłę demoldingową do <5 kN, przedłużając żywotność pleśni do 800 000 pleśni

3. Weryfikacja formu próbnego i optymalizacja produkcji masowej

Okno procesu formowania wtrysku

Kontrola temperatury: temperatura lufy 280-310 ℃ (wskaźnik stopu PC 18G/10 min), temperatura pleśni 90-110 ℃ (aby zapobiec znakom materiału);

Krzywa ciśnienia: trzymanie ciśnienia trzyetapowe (60 MPA → 45MPA → 30MPA), szybkość skurczania kompensacji 0,6-0,8%.

Wady Korekta pętli zamkniętej:

Rozwój linii spoiny, nieuzasadniona pozycja bramy prowadzi do przecięcia wielu strumieni, dostosuj czas igły zaworu Hot Runner (błąd ± 5 ms)

Zniekształcenie plamek światła, zapadnięcie się mikrostruktury pleśni lub nierównomierne polerowanie, lokalne spawanie naprawy + kształtowanie wiązki jonowej (ilość korekcji 0,005 mm)

Pękanie naprężeń, niewystarczające nachylenie demoulding (<1 °) lub zbyt szybka prędkość wyrzucania, zwiększ liczbę pinów wyrzutowych (1 na każde 100 cm²)

4. Kluczowe punkty produkcji pleśni wtryskowej:

Wydajność optyczna i konstrukcja

Transmitancja światła i kontrola ścieżki światła

Mikrostruktura powierzchniowa: Projekt soczewki Fresnela w skali nano (dokładność głębokości ± 0,003 mm), osiągnięta w procesie trawienia laserowym lub galwanizacji, tak że kąt rozpraszania światła ≤15 °, unikaj olśnienia (wartość UGR musi wynosić <16);

Unformwialność grubości ściany: Użyj algorytmu optymalizacji topologii (ANSYS Discovery), aby zrównoważyć transmitancję i intensywność światła, grubość ściany 1,2-2,5 mm, kontrola tolerancji ± 0,05 mm. Strategia rozstania i strategii demouldingu

Asymetryczne rozstanie: Suwak 3D + Hydrauliczne połączenie rdzenia jest używane do specjalnie zakrzywionych powierzchni (takich jak abażury w kształcie płatków), a kąt przesunięcia linii rozbijania wynosi ≤0,5 °, aby zapewnić brak lampki błyskowej;

Demoldingowe nachylenie: Nachylenie powierzchni optycznej wynosi ≥1,5 °, a powierzchnia nieoptyczna wynosi ≥0,8 °. System wyrzucania wykorzystuje krzemowy azotek ceramiczny wyrzutnik (współczynnik tarcia <0,1).

Współpracująca optymalizacja materiałów i procesów

Wybór stali pleśni

Wysoka wypolerowana stal: S136 Najwyższa (HRC 52-54) lub niemiecki Gritz 1.2085 ESR (lustro wypolerowane do RA 0,008 μm);

Obróbka oporna na korozję: powierzchnia jest pokryta diamentową powłoką węgla (DLC) (grubość 2-3 μm) w celu odporności na kwasowy gaz wytwarzany przez rozkład w wysokiej temperaturze PC.