Formowanie plastikowych części ciała

Ponadto nasza firma nawiązała współpracę z dostawcami surowców tworzyw sztucznych, producentami poligrafii itp., aby zapewnić dostawy surowców i jakość druku. Dzięki naszemu bogatemu doświadczeniu i doskonałemu łańcuchowi dostaw nasza firma może zapewnić klientom wysokiej jakości niestandardowe produkty do formowania części z tworzyw sztucznych, spełniające ich specyficzne potrzeby. Jednocześnie mamy 10 lat profesjonalnego doświadczenia w obsłudze handlu zagranicznego, rozumiemy proces handlu zagranicznego i lepiej obsługujemy naszych klientów. W przypadku produktów do formowania części ciała z tworzyw sztucznych możemy wykonać odpowiednie części z tworzyw sztucznych, co odbywa się głównie za pomocą form wtryskowych.

Plastikowe elementy nadwozia hulajnóg elektrycznych, rowerów elektrycznych i motocykli — takie jak całe nadwozie pojazdu, przednie i tylne błotniki, panele boczne, osłony podnóżków, obudowy przedziałów akumulatorów i osłony przyrządów na kierownicy — to duże, zintegrowane części konstrukcyjne. Muszą jednocześnie spełniać wymagania dotyczące estetyki cienkościennych, nośności konstrukcyjnej i odporności na warunki atmosferyczne na zewnątrz, dzięki czemu proces formowania jest znacznie bardziej złożony niż w przypadku mniejszych akcesoriów z tworzyw sztucznych. Kompletny proces formowania składa się z pięciu głównych etapów: wstępnej obróbki surowców, konfiguracji i testowania dużych form, cyklicznego formowania wtryskowego, kształtowania po formowaniu oraz kompleksowej kontroli jakości. Standaryzowane zarządzanie w całym procesie skupia się na eliminacji linii spawów, minimalizowaniu wypaczeń, zapewnieniu odporności na starzenie i stabilności wymiarowej oraz utrzymaniu odporności na uderzenia.

I. Magazynowanie i obróbka wstępna surowców

Elementy nadwozia są narażone na długotrwałe działanie promieni słonecznych, deszczu i wahań temperatury. Podstawowe użyte materiały obejmują odporne na warunki atmosferyczne stopy ASA, ABS + PC i PP modyfikowany talkiem. Zapewnienie przyjazności dla środowiska materiału, prawidłowego suszenia i dokładnych proporcji mieszania jest kluczowym pierwszym krokiem w procesie formowania.

Po przybyciu do fabryki materiały muszą przejść weryfikację raportów składu materiału, raportów odporności na starzenie UV oraz certyfikatów zgodności z dyrektywą środowiskową RoHS. Zewnętrzne elementy nadwozia muszą być wykonane w 100% z materiału pierwotnego; Tylko przemiał z przyciętych krawędzi i wlewów może być ponownie użyty w małych ilościach, przy czym stopień dodawania jest ściśle ograniczony do 10%. Elementy konstrukcyjne nośne, takie jak komory akumulatorów, surowo zabraniają stosowania materiałów pochodzących z recyklingu, ponieważ znacznie zmniejsza to odporność na uderzenia i zwiększa ryzyko pękania podczas uderzeń pojazdu. Do barwienia wybiera się odporne na warunki atmosferyczne przedmieszki o wysokim połysku, które łączy się z przedmieszkami odpornymi na promieniowanie UV i ekologicznymi środkami antyadhezyjnymi o niskiej migracji. Mieszankę poddaje się obróbce w wolnoobrotowym mieszalniku pionowym przez 8–12 minut; Mieszanie przy niskiej prędkości zapobiega gromadzeniu się ciepła w wyniku tarcia, unikając w ten sposób aglomeracji cząstek i nierównej dyspersji pigmentu.

Suszenie i osuszanie bezpośrednio decydują o jakości estetycznej elementów nadwozia; niedoschnięty materiał może powodować powstawanie „srebrnych smug” i pęcherzyków powietrza, co może prowadzić do uszkodzeń farby na dużą skalę po pokryciu. Skorupy ASA i ABS+PC suszy się w suszarniach gorącym powietrzem w stałej temperaturze 85°C przez 4 godziny (wydłużone do 6 godzin w przypadku stopów ABS+PC), aby zawartość wilgoci pozostała poniżej 0,04%. Zmodyfikowany PP ma wyjątkowo niską absorpcję wody; Suszenie w temperaturze 60°C przez godzinę – konieczne tylko w przypadku deszczowych lub wilgotnych warunków warsztatowych – wystarczy do usunięcia wilgoci z powierzchni. Wielkoskalowa linia produkcyjna wyposażona jest w scentralizowany, szczelny system podawania i osuszania materiału; po wysuszeniu surowce transportowane są szczelnymi rurociągami bezpośrednio do leja wtryskowego wtryskarki, co zapobiega ponownemu wchłanianiu wilgoci atmosferycznej.

II. Montaż i wstępne podgrzewanie/uruchamianie form karoserii dużych samochodów

Biorąc pod uwagę dużą przewidywaną powierzchnię plastikowych części karoserii, zwykle stosuje się duże formy jednogniazdowe, charakteryzujące się ukierunkowanym wzmocnieniem w systemach doboru stali formierskiej, chłodzenia, odpowietrzania i wyrzucania. W estetycznej wnęce zastosowano stal nierdzewną S136 z lustrzanym wykończeniem, wypolerowaną do powierzchni pozbawionej wad (bez wżerów i zadrapań), aby spełnić wymagania lakiernicze pojazdu o wysokim połysku; wnęka na komorę baterii wypełnioną włóknem szklanym poddawana jest azotowaniu, aby wytrzymać długotrwałą erozję i zużycie spowodowane twardym stopem, wydłużając w ten sposób żywotność formy. Rozkład grubości ścianek jest nierówny; lokalna grubość na żebrach wzmacniających i występach montażowych sięga 4–6 mm, podczas gdy cienkościenna skorupa ma zaledwie 1,8–2,2 mm – różnica, która sprawia, że ​​część jest bardzo podatna na zapadnięcia się i wypaczenia. Forma zawiera konforemne kanały chłodzące ze spiralnymi rdzeniami chłodzącymi zainstalowanymi wewnątrz grubościennych występów, aby zrównoważyć ogólną szybkość chłodzenia. Ciągłe, drobne szczeliny odpowietrzające (głębokość 0,015 mm) są wykonane wokół linii podziału, aby szybko usunąć uwięzione powietrze podczas napełniania na dużej powierzchni, zapobiegając przypaleniu lub czernieniu na krawędziach skorupy. W przypadku smukłych elementów, takich jak błotniki i długie osłony, rozmieszczono wiele zestawów wyważonych kołków i bloków wypychaczy, aby zapobiec zginaniu lub wybielaniu naprężeniowemu spowodowanemu nierównymi siłami wyrzutu.

Formę wciąga się na wielkogabarytową wtryskarkę 800T–1300T za pomocą suwnicy, a płyty dociskowe są równomiernie dokręcane, aby zapobiec otwarciu formy (flashowaniu) spowodowanemu wtryskiem pod wysokim ciśnieniem. Podłączono przewody sterujące temperaturą wody chłodzącej i formy i sprawdzono je pod kątem szczelności; po potwierdzeniu szczelności uruchamia się moduł kontroli temperatury w celu wstępnego podgrzania formy przez 30 minut. Temperatura formy jest stabilizowana na poziomie 50–60°C w przypadku części estetycznych ASA i podnoszona do 80°C w przypadku części ze stopu ABS+PC. Parametry zabezpieczenia niskociśnieniowego mocowania formy są skalibrowane w taki sposób, że w przypadku pozostawienia resztek wlewów lub ciał obcych podczas produkcji forma automatycznie otwiera się, aby zapobiec uszkodzeniu drogiej formy o dużej skali. III. Kompletny proces cyklu formowania dla wtryskarki

Kompletny cykl formowania nadwozia pojazdu obejmuje sześć głównych etapów: zaciskanie formy, etapowe napełnianie wtryskowe, dwustopniowe utrzymywanie ciśnienia, chłodzenie w stałej temperaturze, otwieranie i wyrzucanie formy oraz automatyczne usuwanie części przez ramię robota. Podstawowa strategia procesu kładzie nacisk na niską prędkość, niskie ścinanie i zrównoważone napełnianie, aby zminimalizować wewnętrzne naprężenia formujące.

Zaciśnięcie formy obejmuje cztery etapy kontroli: powolne zamykanie formy, szybki postęp, zabezpieczenie przed niskim ciśnieniem i blokowanie pod wysokim ciśnieniem. Biorąc pod uwagę dużą rzutowaną powierzchnię skorupy, która generuje znaczne siły otwierające formę, zaciskanie pod wysokim ciśnieniem jest niezbędne, aby zapewnić ścisłe dopasowanie na linii podziału i zapobiec trwałemu wypływowi.

Lufa ma precyzyjną, stopniowaną kontrolę temperatury: 170–200°C dla materiału korpusu ASA i 190–260°C dla mieszanek ABS+PC. Ścisłe przestrzeganie limitów temperatur jest obowiązkowe, ponieważ nadmierne ciepło powoduje rozkład materiału, żółknięcie i zmniejszenie wytrzymałości. Napełnianie wtryskowe wykorzystuje wielostopniową kontrolę prędkości; średnie i wysokie prędkości są stosowane w przypadku obszarów cienkościennych, aby zapobiec przedwczesnemu ochłodzeniu stopu i krótkim strzałom, podczas gdy niskie prędkości są stosowane w przypadku grubościennych podstaw i miejsc żeber, aby zmniejszyć molekularne naprężenia ścinające, minimalizując w ten sposób ryzyko pękania z powodu wahań temperatury zewnętrznej lub awarii farby podczas powlekania. Ciśnienie wtrysku utrzymuje się w zakresie od 90 do 120 barów; nadmierne ciśnienie prowadzi do silnego wypływu i gwałtownego wzrostu naprężeń wewnętrznych, natomiast niedostateczne ciśnienie skutkuje widocznymi liniami spawów i znacznie zmniejszoną odpornością na uderzenia.

Po wypełnieniu wnęki proces przełącza się na dwustopniowe ciśnienie docisku, aby skompensować skurcz tworzywa sztucznego podczas chłodzenia. Czasy trzymania są ustawione na 15–22 sekund dla grubościennej komory baterii i 6–10 sekund dla cienkościennej dekoracyjnej powłoki, aby wyeliminować zapadnięcia powierzchni. W fazie podtrzymania ślimak jednocześnie przygotowuje materiał do następnego cyklu, skutecznie skracając całkowity czas formowania.

Proces chłodzenia stanowi ponad 60% całkowitego cyklu formowania, przy zachowaniu standardu chłodzenia wynoszącego 3–5 sekund na milimetr grubości ścianki; karoseria o standardowej grubości ścianki 2 mm wymaga około 10 sekund chłodzenia. Równomiernie krążąca woda chłodząca w sposób ciągły pobiera ciepło z gniazda, stabilizując temperaturę formy i zapobiegając wahaniom. Zapewnia to równomierne chłodzenie całej skorupy, zapobiegając wypaczeniom spowodowanym nierównomiernym tempem chłodzenia i unikając niespójnych przerw montażowych w gotowym pojeździe. Po schłodzeniu forma otwiera się w trzystopniowej sekwencji z małą prędkością, a mechanizm wyrzucający delikatnie uwalnia część z tworzywa sztucznego; ramię robota napędzane serwo chwyta obudowę, jednocześnie odcinając resztki bramy i prowadnicy, przenosząc gotowy produkt na linię montażową. Ręczny kontakt z powierzchnią zewnętrzną jest surowo zabroniony w trakcie całego procesu, aby zapobiec odciskom palców lub pozostałościom oleju pogarszającym przyczepność kolejnej powłoki natryskowej.

Jesteśmy producentem form plastikowych części karoserii, zapewniającym wysokiej jakości produkcję form plastikowych części karoserii. Jeśli chcesz dostosować/opracować produkty do formowania plastikowych części ciała, możesz nas znaleźć. Posiadamy profesjonalny projekt form wtryskowych i dojrzałą technologię produkcji, zapewniając kompleksową obsługę, od projektowania produktu - wytwarzania form - produkcji produktu - pakowania produktów - transportu produktów, możemy Ci pomóc w każdym łączu. Tak długo jak do nas przyjdziesz, zapewnimy Ci najwyższą jakość usług i usatysfakcjonujemy Cię pod względem jakości produktu, czasu produkcji, dialogu informacyjnego itp.

Produkcja form wtryskowych tworzyw sztucznych

Specyfikacje formowania tworzyw sztucznych

Projekt formy:

Proces transakcji:

Testowanie pleśni:

Opakowanie produktu

Fabryka

Jesteśmy fabryką niestandardowych form plastikowych. Nasza fabryka jest producentem form wtryskowych z tworzyw sztucznych. mamy 17 lat doświadczenia w profesjonalnych niestandardowych formach plastikowych i 10 lat doświadczenia w handlu zagranicznym. Jesteśmy niestandardowym dostawcą form z tworzyw sztucznych. Możemy świadczyć niestandardową usługę form plastikowych. Nasza fabryka może wytwarzać części z tworzyw sztucznych formowane wtryskowo, a jakość produktów Cię zadowoli.

Mamy ponad 50 wysokiej klasy maszyn i setki inżynierów i projektantów. Możemy zapewnić kompleksową obsługę, od projektu produktu - wykonania form - produkcji produktu - pakowania produktu - transportu. Posiadamy kompletny łańcuch produkcyjny. Jesteśmy w stanie spełnić wszystkie Twoje wymagania.

Świadczone przez nas usługi:

Profesjonalne usługi w zakresie form niestandardowych, projektowanie i produkcja form z tworzyw sztucznych. produkcja wyrobów z tworzyw sztucznych, projektowanie produktów, projektowanie form, dostosowywanie form rozdmuchowych, dostosowywanie form rotacyjnych, dostosowywanie form do odlewania ciśnieniowego. Usługi druku 3D, usługi produkcji CNC, pakowanie produktów, opakowania niestandardowe, usługi wysyłkowe.

Zawsze przestrzegamy zasad jakości przede wszystkim. Dostarczając klientom produkty najwyższej jakości, staraj się maksymalizować efektywność produkcji i skracać czas produkcji. Z dumą możemy powiedzieć każdemu klientowi, że nasza firma od momentu powstania nie straciła żadnego klienta. Jeśli wystąpi problem z produktem, będziemy aktywnie szukać rozwiązania i bierzemy odpowiedzialność do końca.

Często zadawane pytania

P1: Czy jesteś firmą handlową lub producentem?

Odp .: Jesteśmy producentami.

Pytanie 2. Kiedy mogę otrzymać wycenę?

Odp.: Zwykle wyceniamy ofertę w ciągu 2 dni od otrzymania zapytania.

Jeśli jesteś bardzo pilny, zadzwoń do nas lub poinformuj nas o tym w e-mailu, abyśmy mogli najpierw wycenić dla Ciebie.

Pytanie 3. Jak długi jest czas realizacji formy?

Odp.: Wszystko zależy od wielkości i złożoności produktów. Zwykle czas realizacji wynosi 25 dni.

Pytanie 4. Nie mam rysunku 3D, jak mam rozpocząć nowy projekt?

Odp .: Możesz dostarczyć nam próbkę formowania, pomożemy Ci ukończyć projekt rysunku 3D.

Pytanie 5. Przed wysyłką, jak upewnić się, że jakość produktów?

Odp.: Jeśli nie przyjdziesz do naszej fabryki i nie masz strony trzeciej do kontroli, będziemy Twoim pracownikiem inspekcyjnym.

Dostarczymy Ci film przedstawiający szczegóły procesu produkcyjnego, w tym raport procesu, strukturę rozmiarów produktów i szczegóły powierzchni, szczegóły pakowania i tak dalej.

Pytanie 6. Jakie są warunki płatności?

Odp.: Płatność za formę: 40% depozytu przez T/T z góry, 30% drugiej płatności za formę przed wysłaniem pierwszych próbek próbnych, 30% salda formy po uzgodnieniu próbek końcowych.

B: Płatność produkcyjna: 50% depozytu z góry, 50% przed wysłaniem towaru końcowego.

P7: Jak sprawić, by nasza firma była długoterminowa i dobra?

O: 1. Utrzymujemy dobrą jakość i konkurencyjną cenę, aby zapewnić naszym klientom korzyści z produktów najwyższej jakości.

2. Szanujemy każdego klienta jako naszego przyjaciela i szczerze robimy interesy i zaprzyjaźniamy się z nimi, bez względu na to, skąd pochodzą.